Produksjonsutstyr

Friction Stir Welding (FSW) er vårt kjernefast-sveiseutstyr for produksjon av radiatorer og flytende kaldplater, designet for sammenføyning av ikke--jernholdige metaller som aluminium og kobberlegeringer. Ved å bruke friksjonsvarme generert av det roterende verktøyet, danner det defekte-frie, hermetisk forseglede sveiser med utmerket termisk ledningsevne uten å smelte grunnmaterialet.
Utstyret støtter et bredt spekter av sveiseapplikasjoner for termiske strukturer, inkludert kanalforsegling av flytende kaldplater, skjøting av deksel-til-base og sammenstilling av ekstrudert profil. Sammenlignet med tradisjonell smeltesveising, minimerer den forvrengning, opprettholder høy planhetskontroll, reduserer etter-utfordringer ved maskinering og forbedrer sveisestyrken og konsistensen. Med CNC-kontroll og sanntidsparameterovervåking oppfyller den de høye-pålitelige masseproduksjonskravene for ny energi, industriell kontroll og termiske løsninger for forbrukerelektronikk.

Stempling er kjerneprosessen i forkant- for forming av aluminiumsradiatorer. Vår stemplingsseksjon er utstyrt med integrerte automatiske presisjonsstemplingsenheter og støtteverktøy, som dekker standardiserte prosesser inkludert avvikling av ark, nivellering, presisjonsstempling, bøying, forming og avfetting. Den støtter behandling av vanlige varmeavledningsmaterialer som aluminiumslegering, galvalume og kobberlegering. Ved å ta i bruk lukket-sløyfe servo-drevet stemplingssystem og høy-sementert karbiddyser, opprettholder alt utstyr stabil gjentatt posisjoneringsnøyaktighet innenfor ±0,02 mm, og realiserer integrert forming av radiatorplatemetallkomponenter inkludert kjøleribber, bunnplater og festemidler. Sammenlignet med diskret stempling, minimerer automatiserte linjer vanlige defekter som grater, platedeformasjoner og overflateriper, og sikrer jevn flathet og dimensjonell toleranse for varme{9}}ledende overflater. Alle stemplingsmaskiner er utstyrt med sikkerhetsgitterbeskyttelse og produksjonsdatainnsamlingsmoduler for å garantere driftssikkerhet og prosesssporbarhet. Utstyrt med hjelpestasjoner for konstant-temperaturvedlikehold og ultralydrensing, sikrer verkstedet at ferdige stemplede deler oppfyller kravene til renslighet og presisjon for masselevering av radiatorer til forbrukerelektronikk, ny energi og industriell kontrollindustri.

Loddeovnen er et sentralt termisk prosessutstyr i produksjonsprosessen for radiatorer og flytende kaldplater, primært brukt til vakuum eller kontrollert-atmosfærelodding av varmevekslerkjerner av aluminium, -til-bunnenheter, flytende kalde plater og andre fler-komponentstrukturer. Den tar i bruk et sonetemperaturkontrollsystem med høy-presisjon, som muliggjør full-prosesskurvekontroll av oppvarmings-, holde- og kjøletrinn, og sikrer jevn smelting av loddefyllmetall innenfor det forhåndsinnstilte temperaturområdet og tilstrekkelig fukting av grenseflatene til grunnmaterialet til å danne metallurgisk bundne, defekte-fuger.
Ovnen er skreddersydd for varmeavledningsdeler i aluminium, og kan opprettholde en oksygen-fri eller lav-oksygenbeskyttende atmosfære, effektivt undertrykke oksidasjon av basismaterialer og loddefyllstoffer, og eliminere vanlige defekter som porøsitet, kalde skjøter og intergranulær korrosjon. Dette sikrer utmerket hermetisitet, termisk ledningsevne og langsiktig-pålitelighet av sveisene. Utstyret støtter kontinuerlig masseproduksjon av ulike spesifikasjoner, tilpasset loddekravene til radiatorsammenstillinger med forskjellige finnetettheter, kanalstrukturer og platetykkelseskombinasjoner. Deformasjon av arbeidsstykket etter-lodding er godt kontrollert, med dimensjonsnøyaktighet og flathet som oppfyller kravene til montering og varmeledningsevne for høy-varmeavledningsprodukter.
Sammenlignet med tradisjonell smeltesveising gir lodding lavere varmetilførsel og mer jevn sveisekvalitet, noe som gjør den spesielt egnet for ett-integrert forming av komplekse radiatorkjerner. Den forbedrer produksjonseffektiviteten og produktkonsistensen betraktelig, og fungerer som en kjerneprosessgaranti for termiske løsninger med høy-pålitelighet, som nye elektroniske energiradiatorer, kjøleplater for energilagring og varmevekslere for klimaanlegg.

Samlebåndsområdet er den bakre-endebehandlings- og integreringsstasjonen for ferdige produkter i hele radiatorproduksjonsprosessen. Den behandler halvfabrikata- etter friksjonssveising, vakuumlodding og presisjonsstempling, og fullfører standardisert integrert sammenstilling av varmeavledningskomponenter for industri, ny energi og forbrukerelektronikk. Utstyrt med lukket-sløyfe dobbel-hastighetskjede automatiske transportlinjer, pneumatisk posisjoneringsverktøy, numerisk kontrollmomenttilstrammingsutstyr, standard monteringsarbeidsbenker og innebygde nettbaserte inspeksjonsenheter, etablerer den et integrert strømlinjeformet operasjonssystem som dekker delersortering, termisk grensesnitt for produktlåsing og overflatebehandling av fester ny-inspeksjon.
Ved å ta i bruk modulær fleksibel stasjonslayout, kan linjen raskt erstatte posisjoneringsarmaturer for å støtte blandet produksjon av diversifiserte, små-batch og tilpassede radiatorer, inkludert kjøleribber i aluminiumslegering, innebygde flytende kaldplater med rør og IGBT-kjølemoduler uten store-linjemodifikasjoner. Standard verktøy for stasjonsbegrensning og anti-kollisjonsverktøy er tatt i bruk for å unngå kollisjon av deler og overflateriper, og bevare integriteten til anodiserte aluminiumsoverflater. Tre innebygde kvalitetskontrollprosedyrer inkludert visuell utseendeinspeksjon, dreiemomentdatasporing og klaringsdimensjonsprøve er utplassert på hver stasjon. Alle monteringsmoment, tilpasningstoleranse og defektdata lastes opp til MES-systemet for full-prosesssporbarhet. Sammenlignet med tradisjonell desentralisert manuell montering, begrenser den automatiserte linjen monteringstoleransen innenfor ±0,05 mm, eliminerer manuell monteringsavvik, forbedrer strukturell koordineringsnøyaktighet og garanterer termisk kontaktytelse og langsiktig strukturell stabilitet, og overholder strenge pålitelighetsstandarder for elektrisk lagring av energi til kjøretøyer{10}} scenarier.